通過以上一系列的研究工作，正航儀器收集整理，從中，本文得到以下結論：
1、在曲軸轉速分別為2600r/min、2400r/min、2000r/min、1600r/min，1400r/min時，穩(wěn)態(tài)仿真兩個工作循環(huán)，曲軸旋轉四周，分別得連桿頸負荷、主軸頸負荷、飛輪前、后端扭矩等仿真結果，并同主軸頸與軸承座之間是剛性支承和彈性支撐時的仿真結果進行了對比分析，表明支承條件不同，計算結果會有較大差異，彈性支撐更符合實際。
2、有限元計算結果表明發(fā)動機工作過程中曲軸第3拐連桿頸上油孔附近應力集中最大，其維氏應力最大值為208MPa。只有單拐模型計算值的1/2。這是由于曲軸約束載荷計算比較準確，且考慮相鄰缸點火的影響導致應力計算值降低。
3、基體材料為48MnV具有3Cr13電弧噴涂層的在軸向載荷下的疲勞性能有相當程度的降低。涂層越厚，疲勞性能越差，疲勞極限越低。涂層厚度為0.1mm，0.2mm和0.3mm的試樣，疲勞極限分別降低了9％，11，8％和14％。疲勞性能降低的主要原因是涂層的結合強度較低，以及噴砂時殘留的鋁氧化物引起疲勞裂紋萌生。
4、曲軸再制造前后疲勞壽命計算以及曲軸疲勞試驗結果說明傳統(tǒng)的計算過于保守，這不但對曲軸的設計和優(yōu)化有一定的意義，也說明再制造發(fā)動機時直接利用曲軸、采用“減材料”或“加材料”即電弧噴涂3Cr13的方式，其壽命是可靠的，足以維持下一個生命周期。
5、經500小時冷熱沖擊可靠性試驗后和1000小時和3000小時可靠性循環(huán)試驗后的試樣較少，試驗結果可能會有偏差，但是其變化趨勢很清楚。極限彎矩和安全系數隨曲軸臺架強化試驗的時間有所減小，即臺架試驗時間越長，單拐試驗得到的極限彎矩和安全系數越小，但變化量很小。因為1000小時曲軸臺架強化試驗相當于曲軸的一個生命周期，所以本文試驗的結果表明，曲軸疲勞壽命最少可以維持三個生命周期，即理論上可以再制造三次以上。這和理論計算的結果相吻合，表明再制造疲勞壽命模型和壽命預測的正確性。
6、本文提出了一種產品可再制造性模型和評價方法，并通過對發(fā)動機可再制造性的評價驗證了該模型的有效性和實用性。但是該評價模型具有一定的局限性。
（1）它只適合于產品設計具體化以后，即產品的零件數要已知；
（2）模型是在目前常用的生產條件下發(fā)展的，不適合相差比較大的生產條件。
說了這么多，關于再制造汽車發(fā)動機曲軸實驗相關總結，以下正航儀器再為您介紹其中主要創(chuàng)新點：
1、提出了基于有限元的再制造產品疲勞壽命評估方法和模型。首次利用動態(tài)仿真結果作為力邊界條件，考慮彈性支撐和相鄰曲拐的相互影響，建立了一個精確的曲軸有限元模型，并通過再制造曲軸剩余壽命計算和試驗驗證，從理論和試驗上驗證汽車發(fā)動機曲軸大量用來再制造其疲勞壽命是足夠維持下一個生命周期的事實。這種再制造零件剩余疲勞壽命預測方法和模型具有典型的示范意義。
2、通過試驗首次對帶有3Cr13電弧噴涂涂層曲軸材料48MnV的疲勞行為進行了研究，揭示了該工藝修復曲軸疲勞壽命有所下降的現(xiàn)象。
3、初步建立了可再制造性的評價方法和模型，并通過對桑塔納2000發(fā)動機的可再制造性分析，驗證了模型的正確性和實效性。
總之，為了使評估產品可再制造性達到工程實用要求，除了在理論上，即利用本文提出的可再制造性評估模型評估可再制造在技術上、經濟上和環(huán)境性的可行性，還要通過安全可靠性評估以及可靠性試驗評估產品是否適合可再制造，最后得到適合再制造的產品及零件數據庫，數據庫反過來又可以輔助評估相似產品或零件是否適合再制造。（本文來源：正航儀器）http://www.fcff.com.cn
